माइक्रोचैनल कॉइल्स (एमएससीएचईएस) के प्रक्रिया का विनिर्माण

एमसीएचई का उत्पादन एक सटीक - संचालित प्रक्रिया है जो भौतिक विज्ञान, एक्सट्रून मोल्डिंग, और थर्मल ज्वाइनिंग तकनीक को एकीकृत करत है, जो कुशल गर्मी हस्तांतरण के लिए अल्ट्रा -स्मत प्रवाह चैनल (0.1–2 मिमी) बनाने के लिए अनुरूप है। प्रमुख चरण इस प्रकार हैं:

1. एल्युमिनियम मिश्र धातु मटेरियल तैयारी

एमएसएचई लोग मुख्य रूप से एल्यूमीनियम मिश्र धातु (जैसे, 3003, 6061) का उपयोग करत हैं, काहे से कि उनके हल्के, उच्च थर्मल चालकता, अउर लागत - प्रभावीता लागत है।

सामग्री चयन: हाई - पूर्णता एल्युमिनियम इंगॉट यांत्रिक ताकत और जंग प्रतिरोध को बढ़ाने के लिए मिश्र धातु तत्व (मैग्नीशियम, सिलिकॉन) के साथ मिलाया जात है, एएसटीएम बी 209 या ईएन 573-3 मानक का पूरा करत है।

पहिले प्रोसेसिंग: ingot सतह 2000, तेल, या अशुद्धि -क्रिया बाद मा ऑक्साइड, तेल, या अशुद्धि -क्रिया का पता लगावै के लिए ऑक्साइड, तेल, या अशुद्धता कय हटावै कय खातिर digreased (अलकालिन सफाई कय उपयोग करत हैं) औ अचार (डायल्यूट नाइट्रिक एसिड कय साथ) कय अचार (पतला नाइट्रिक एसिड कय साथ) होत है।

2. माइक्रोचैनल फ्लैट ट्यूब एक्सट्रॉजन

यह चरण एमसीएचई का "कोर" बनाता है: कई समानांतर माइक्रोचैनल के साथ फ्लैट ट्यूब।

एक्स्ट्राशन सेटअप: एक गरम एल्युमिनियम मिश्र धातु बिलेट (450-500 डिग्री ) एक सटीकता के माध्यम से एक सटीकता -इंजीनियर्ड मर (माइक्रोईचैनल - आकार कय गुहाओं कय साथ) कय माध्यम से धक्का दिया जात है। डाई डिजाइन सीधे चैनल आकार का निर्धारण करत है (आमतौर पर<1 mm for high-efficiency models) and distribution.

साइज कैलिब्रेशन: एक्सट्रूड फ्लैट ट्यूब आयामी स्थिरता बनाए रखने के लिए तेजी से ठंडा हो जात है (हवा या पानी के चीखने के माध्यम से), फिर आवश्यक लंबाई (0.5 मीटर से 6 मीटर तक, अनुप्रयोग के आधार पर) म कटौती करत है।

गुणवत्ता जाँच: लेजर माइक्रोमीटर चैनल व्यास, दीवार के मोटाई, और फ्लैटनेस - सहनशीलता ± 0.02 एमएम के भीतर नियंत्रित किया जात है ताकि प्रवाह प्रतिरोध असंगति से बच सके।

3. फिन स्टैम्पिंग एवं फॉर्मिंग

गर्मी हस्तांतरण सतह क्षेत्र (मै एमएसएचई दक्षता म एक प्रमुख कारक) का विस्तार करै के लिए फ्लैट ट्यूब मा जुर्माना जोड़ा जात है।

टिकटिंग प्रक्रिया: एल्यूमीनियम शीट (0.1–0.2 मिमी मोटी) को एक सटीक स्टैम्पिंग प्रेस म खिलाया जात है ताकि फिन पैटर्न बनाई जा सके - कॉमन डिजाइन म लौवरड फिन (संक्रमित एयरफ्लो अशांति के लिए) या नालीदार फिन (कम्पैक्टनेस के लिए) शामिल हैं।

प्री - कोटिंग उपचार: फिन सतह उपचार (जैसे, क्रोमैट कन्वेशन कोटिंग) से गुजर सकत है ताकि ब्रेकिंग फ्लक्स के साथ आसंजन म सुधार हो सके और पोस्ट -ब्रेज़िंग जंग प्रतिरोध को बढ़ाया जा सके।

4. कोर असेंबली (टुब - फिन ढेर)

फ्लैट ट्यूब और फिन को "घटक एक्सचेंजर कोर" म इकट्ठा किया जात है" - मूल कार्यात्मक इकाई।

परत ढेर म: फ्लैट ट्यूब समानांतर म संरेखित होत है, जेहिमा आसन्न ट्यूब के बीच डाला जात है ताकि एक सैंडविच - like cartion बनत है। अस्थायी क्लैंप गलतबाद का रोकै के लिए असेंबली जगह मा रखत है।

गैप कंट्रोल: ट्यूब और पंख के बीच का अंतर<0.05 mm to ensure full contact during brazing, minimizing thermal resistance at the interface.

5. वैक्यूम ब्रैजिंग (थर्मल म शामिल)

वैक्यूम दशदल महत्वपूर्ण कदम है जो स्थायी रूप से फ्लैट ट्यूब और पंख को एक लीक - कक्ष कोर - un un un un un un of ansourt in of aurte, यह उच्च संरचनात्मक ताकत और थर्मल चालकता सुनिश्चित करत है।

फ्लक्स आवेदन: एल्यूमीनियम - सिलिकॉन (अल - Si) ब्राजिंग फ्लक्स (पिघला हुआ बिंदु ~ 577 डिग्री ) कय एक पतली परत कय छिड़काव या ताप कय दौरान ऑक्सीकरण कय रोकै कय खातिर इकट्ठा कोर पे डुबोवा जात है।

वैक्यूम फर्नीस प्रक्रिया: कोर को वैक्यूम भट्ठी म रखा जात है (दबाव<10⁻³ Pa) and heated to 580–620°C. At this temperature, the flux melts and flows along the tube-fin interfaces, while the aluminum base material remains solid. The vacuum environment eliminates air bubbles, ensuring uniform brazing.

ठंडाना: भट्ठी धीरे-धीरे ठंडा हो जात है (50–100 डिग्री /घंटे) थर्मल तनाव को कम करत है, माइक्रोचैनल म माइक्रोक्रैक को रोकत है।

6. कटिंग और पोर्ट मशीनिंग

ब्रेकेड कोर को तरल पदार्थ इनलेट / आउटलेट के लिए कनेक्शन पोर्ट जोड़ने के लिए संसाधित किया जात है।

कोर कटिंग: एक सीएनसी ने देखा कि कोर को अंतिम उत्पाद आकार (जैसे, वाणिज्यिक फ्रीजर एमएसएचईई के लिए 300×400 मिमी) के लिए कोटा जात है, शीतलक का उपयोग गर्मी - प्रेरित विरूपण से बचने के लिए किया जात है।

पोर्ट ड्रिलिंग एंड टैपिंग: फ्लैट ट्यूब के छोर को मैनिफोल्ड पोर्ट बनावै के लिए ड्रिल कीन जात है, फिर फ्राइडरेंट लाइन से कनेक्ट करै के लिए धागा (जैसे, एम 10 या 1/4 एनपीटी) जोड़ै के लिए टैप कीन जात है। व्यवधान उपकरण चैनल ब्लॉकेज को रोकने के लिए धातु शेविंग को हटा देत...

7. दबाव परीक्षण एवं लीक डिटेक्शन

एमएसएचईएस के लिए सख्त लीक - कटाने (सस्ती या रेफ्रिजरेशन जैसे फ्रिज - आधारित अनुप्रयोग कय लिए आलोचनात्मक) कय जरूरत होत है।

दबाव परीक्षण: The core is filled with high-pressure nitrogen (1.5–2 times the design working pressure, typically 2–3 MPa) and held for 30–60 minutes. Pressure gauges monitor for drops-any loss >0.01 एमपीए एक लीक का संकेत देत है।

हीलियम लीक डिटेक्शन: उ च - सटीक अनुप्रयोग (जैसे, ऑटोमोटिव एसी) के लिए, हेलियम मास स्पेक्ट्रोमेट्री का उपयोग माइक्रो- लीक्स (1 × 10⁻⁻⁻ ⁻⁹ Pa·m γ/s तक) का पता लगाने के लिए किया जात है।

8. सतह का उपचार & एंटी - जग का कोटिंग (वैकल्पिक)

कठोर वातावरण (उदाहरण, समुद्री या उच्च -हिमिडिटी सेटिंग्स) म उपयोग किए जाने वाले एमएसएचई के लिए, अतिरिक्त जंग सुरक्षा लागू किया जात है:

कोटिंग आवेदन: फेनोलिक राल, एपोक्सी, या फ्लोरोपोलिमर कोटिंग को कोर सतह पर छिड़काव या इलेक्ट्रोफोरेज किया जात है। कोटिंग मोटाई 20–50 माइक्रोन पर नियंत्रित किया जात है जेहिसे जंग प्रतिरोध अउर गर्मी हस्तांतरण दक्षता का संतुलित कीन जात है।

ठीक करब: लेपित कोर 30-60 मिनट के लिए 120-180 डिग्री पर बेक किया जात है ताकि कोटिंग ठीक हो सके, एक घने, अप्रथमीय परत बना रहा है।

9. अंतिम गुणवत्ता निरीक्षण एवं पैकेजिंग

व्यापक परीक्षण: निरीक्षक आयाम (पृष्ठ या फ्लक्स अवशेष जैसे ब्राजिंग दोष के लिए समन्वय के माप के माध्यम से) जांच करत हैं, अउर यादृच्छिक गर्मी हस्तांतरण दक्षता परीक्षण करत हैं (मानक परिस्थितियन मा गर्मी विनिमय दर का मापने के लिए एक पवन सुरंग का उपयोग करत हैं)।

पैकेजिंग: योग्य एमसीएचई को नमी - प्रूफ फिलिम मा लपेटा जात है अउर परिवहन के दौरान नुकसान का रोकै खातिर फोम - लाइन वाले कार्टन मा पैक कीन जात है।

यह प्रक्रिया सुनिश्चित करत है कि एमएसएचईएस वाणिज्यिक रेफ्रिजरेशन, ऑटोमोटिव एयर कंडीशनिंग, अउर एचवीएसी सिस्टम -बैलाकरण दक्षता, कॉम्पैक्टनेस, अउर विश्वसनीयता जइसे अनुप्रयोगन के लिए सख्त प्रदर्शन आवश्यकताओं का पूरा करत है।

HYLITA पूरी तरह से स्वचालित उत्पादन और असेंबली लाइन, पूरी तरह से स्वचालित ब्रेकिंग प्रोडक्शन लाइन, और पूरी तरह से स्वचालित हेलियम लीक टेस्टिंग लाइन से लैस है।

1. पूरी तरह से स्वचालित विधानसभा उपकरण

कुंजी घटक के लिए पूरी तरह से स्वचालित स्टैम्पिंग लाइनगुणवत्ता व सनीयता म 49% वृ और गैर-- मानक घटक के आपूर्ति दक्षता म 67% सुधार म प रणाम।

पूरी तरह से स्वचालित निर्धारित उत्पाद विधानसभा लाइनअसेंबली दक्षता म 51% बूस्ट को सक्षम बनाना और 99.8% तक गुणवत्ता स्थिरता म सुधार कर रहा है।

2. पूरी तरह से स्वचालित ब्रेकिंग उपकरण

सुरंग के साथ पूरी तरह से स्वचालित उत्पादन लाइन - टाइप ब्राज़िंग फर्नेसगुणवत्ता व सनीयता म 53% वृि तक पहुंच, 99.7% तक पहुंचने वाले बेरहंकार तैयार उ पाद के पास दर के साथ।

वैक्यूम ब्राजिंग फर्नेस के साथ पूरी तरह से स्वचालित उत्पादन लाइनगुणवत्ता व सनीयता म 57% वृि हासिल करना, 99.7% तक पहुंचने वाले बेरहमी तैयार उ पाद के पास दर के साथ।

3. पूरी तरह से स्वचालित कोटिंग / परीक्षण उपकरण

पूरी तरह से स्वचालित सतह कोटिंग प्रोडक्शन लाइनगुणवत्ता व सनीयता म 55% सुधार को हटाना, लेपित तैयार उ पाद के पास दर 99.8% तक पहुंचता है।

पूरी तरह से स्वचालित वैक्यूम हीलियम लीक टेस्टिंग लाइन100% सभी उ पाद से वैक्यूम हेलियम रिसाव परी ण से गुजरता है, जो व तरण से पहले हीलियम रिसाव परी ण के लए 100% क्वालीफिकेशन रेट को सुनिश्चित करते ह ।

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